压铸铝零件出现气孔，是高压压铸工艺特性决定的常见现象，也是行业内普遍存在的质量问题，主要由气体卷入、金属凝固收缩、模具排气不畅三大原因造成。
  铝合金压铸时，铝液以高速度、高压射入模具型腔，流动过程中会裹入型腔内的空气、涂料挥发气体及铝液中的氢气。由于压铸速度极快，气体来不及全排出，被包裹在金属内部，冷却后便形成气孔。气孔多为圆形、内壁光滑，分布在铸件表面或内部。
  其次，铝合金从液态凝固为固态时会发生体积收缩，若局部冷却过快、补缩不足，容易形成缩孔或缩松，外观与气孔相似，常被统称为气孔类缺陷。此外，模具排气槽设计不合理、喷涂过多脱模剂、涂料气化产生气体，也会加剧气孔产生。
  气孔虽无法杜绝，但可通过优化工艺控制：提高模具排气、降低喷射速度、合理调整模具温度、减少涂料用量、优化浇注系统等，能大幅降低气孔数量。
  一般非承压、非气密件允许少量微小气孔存在，不影响使用强度；只有气密性、液压、外观件需严格控制。了解气孔成因，有助于合理判定压铸铝零件质量，避免过度报废，提升生产经济性。